Довольно часто аппарат плазменной резки используется в домашнем хозяйстве как любой бытовой прибор.
Мы рекомендуем вам сразу узнать основные сведения плазменной резки металлов – это поможет сделать правильный подбор плазмореза.
При покупке следует учитывать необходимые технические и другие характеристики. Такой подход позволит избежать дальнейших ошибок в эксплуатации.
Основные сведения и параметры плазменной резки металлов
Обратите внимание, что в документации аппарата указывается толщина детали из чёрного металла, с которой может работать плазморез. Поэтому если вы собираетесь работать с цветным металлом, сразу рассчитайте необходимую мощность прибора. Сделать это несложно, если знать, что резка 1-миллиметровой стали или чёрного металла требует силы тока в 4 ампера, а цветных – 6 ампер.
Для определения нужной мощности плазмореза просто умножьте эти данные на цифру толщины заготовки. Но чтобы не прогадать с силой тока, купите аппарат с запасом мощности, потому что в документах указывается максимальная характеристика, а вам нужна номинальная.
Где применяется?
Если сравнивать с другими видами резаков по металлу, плазморез способен справиться с основной задачей при работе с любым теплопроводящим материалом. Благодаря этой особенности его можно применять на разных участках.
Плазморезы ручного типа широко применяются в быту, а также в частных производственных мастерских. Они компактны и лёгки. Правда, линия реза получается не идеально ровной. Избежать этого помогает спецприспособление, одеваемое на сопло. С таким упором вы можете вести резак ровнее, не думая о том, что надо соблюдать расстояние между деталью и соплом.
Имейте в виду, что ручные аппараты для резки металла различаются по маркировке:
- если это CUT, то такой плазморез пригоден только для резки;
- если TIG или ММА, то это приборы универсального типа, применяющие аргонодуговую и дуговую сварки. Но они ещё и варят.
В производстве применяются стационарные устройства с ЧПУ. На них изготавливают детали или обрабатывают заготовки по заданной программе.
Плазмообразующие среды
Следует отметить, что работа плазмореза построена на высокотемпературном плазменном потоке – до 30 тысяч градусов! Образуется такая плазмообразующая среда благодаря подаче на электродугу воздуха либо инертного газа.
Первый вариант экономически выгоден при обработке:
- 120-миллиметрового алюминия и сплавов;
- 80-миллиметровых медных деталей;
- 50-миллиметровой легированной и углеродной стали;
- 90-миллиметрового чугуна.
В зависимости от толщины заготовок по каждому виду металла применяются сжатый воздух, азот, аргон, кислород, а также различные комбинации смесей. Так, например, детали из нержавейки 20-миллиметровой толщины обрабатываются с помощью азота, а 20- и 50 мм – смеси из азота и водорода. Кроме этого можете использовать сжатый воздух.
Процесс плазменной резки
Понять сам процесс плазменной резки вам поможет определение плазмы как 4-го состояния вещества наряду с твёрдым, жидким и газообразным. При его образовании любой газ ионизируется и преобразуется в электропроводящее вещество.
Плазменная дуга образуется за счёт пропускания газа сквозь суженное сопло плазмотрона под значительным давлением. Подключение к данному потоку тока образует электродугу. При этом плазма мгновенно приходит в рабочее состояние за счёт достижения высокой температуры, достаточной для мгновенного старта.
Основные параметры плазменной резки
Среди всего прочего к основным параметрам плазменной резки относится факельный зазор. Как раз расстояния между соплом и поверхностью детали зависит, будет ли:
- дуга плотной и устойчивой;
- кромки перпендикулярными.
В эксплуатационной документации оптимальным диапазоном указывается 1,5-10 мм. Если вы будете постоянно соблюдать такой зазор, то сможете получить кромку без дефектов. Его уменьшение приведёт к преждевременному выгоранию электрода и дорогого сопла. Поэтому лучше выбирайте такую модель, которая имеет специальный контролирующий датчик он поможет нам поддерживать заданные параметры зазора.
Качество работы зависит от скорости, с которой вы будете перемещать резак. Идеально, когда при этом угол отставания между прорезанием верхней и нижней кромок составляет не более 5 градусов.
И напоследок, мы рекомендуем вам запомнить, что:
- невысокая скорость приводит к дополнительному расходу плазмообразующего газа и появлению удаляемого шлака;
- завышение скорости к волнообразной линии реза и появлению плохо отделяемого шлакового образования.
